Arskama.ru

Автомобильный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Чем клеить алюминиевый блок двигателя

ООО ПКСФ»Авалон Лтд.» (1992 г.)

Ремонт блока цилиндров, заделка трещин

Если у Вас случилась неприятность, связанная с поломкой автомобиля, это очень неприятно, и как правило очень даже бьет по карману, не говоря уже о дискомфорте связанным с лишением «колес» на неопределенное время. А если это очень серьезная поломка, например трещина в блоке цилиндров или головки блока двигателя (двс) — эта новость может повергнуть нас в ШОК, потому как стоимость таких ремонтов имеет четырехзначное число и в большинстве случаев в иностранной валюте.

Но не спешите расстраиваться «по полной программе» у нас есть в запасе пару вариантов, когда эти проблемы можно решить с помощью специальных материалов для восстановления металлических поверхностей.

Мы предлагаем Вам один из самых не дорогих и надежных способов ремонта блока цилиндров двс, головки цилиндров двс и так далее. Это восстановление металлических поверхностей при помощи двухкомпонентных материалов Chester Molecular на основе высококачественных эпоксидных смол с различными добавками, пластификаторами и с большим содержанием металла. У этих материалов коэффициент линейного теплового расширения максимально приближен к металлам, рабочая температура от -50°С до +200°С, имеют большую прочность, твердость, долговечность, поддаются механической обработке после застывания не технологичны и не токсичны. Большая номенклатура для восстановления алюминиевых, медных, бронзовых, чугунных и стальных поверхностей, а также защита от кавитационных и абразивных износов.

И так рассмотрим пример восстановления трещины в алюминиевом блоке цилиндров двигателя внутреннего сгорания.

Для этого нам понадобится:

— помещение, в котором температура окружающей среды не ниже +10°С (в идеале комнатная температура) и есть электричество.

— электроинструмент: дрель, угловая шлифмашина «болгарка».

— материалы: набор для нарезания резьбы, небольшой отрез наждачной бумаги, чистая ветошь (желательно ткань х/б), очиститель (подойдет все, что есть в хозяйстве, ацетон, калоша и т.д.) и Chester Molecular Super AL или другой материал по восстановлению алюминиевых поверхностей, пластиковый шпатель.

Поместим ремонтируемую деталь так, чтобы у нас был хороший доступ к ней со всех сторон и ремонтируемый участок был расположен в горизонтальном положении — для удобства.

Точно определяем геометрию трещины (начало и конец) это нам нужно для того, чтоб засверлить ее «концы» во избежание дальнейшего распространения (увеличения) трещины даже после ремонта.

Засверливаем «концы» трещины с последующим нарезанием в них резьбы для завинчивания укрепляющих винтов, длинна которых, равна толщине стенки ремонтируемого блока.

Саму трещину «болгаркой» разделываем примерно под углом 45°-50° и глубиной до 5-6 мм.

Тщательно зачищаем наждачной бумагой, очищаем очистителем и ветошью поверхность трещины и прилегающую площадь, до 3 см, по периметру, на которую будем наносить Chester Molecular Super AL. Замешиваем композицию, в правильной пропорции и необходимого объема.

Затем наносим небольшое количество готовой смеси Chester Molecular Super AL на ремонтируемый участок с помощью шпателя и втираем его по всей площади, которую мы подготовили.

Вкручиваем винты в подготовленные резьбовые отверстия, предварительно нанеся на резьбу немного Chester Molecular Super AL .

После этого наносим оставшуюся композицию поверх трещины толщиной выше номинальной до 3-5мм, а также на прилегающую площадь вокруг трещины. Оставляем изделие для застывания композита.

Через, примерно, 7 часов отремонтированный блок можно эксплуатировать. При необходимости восстановленый участок можно механически обработать при помщи абразивного инструмента для придания правильной геометрии.

Вот в принципе и все, так что надеюсь, что это хоть как-то поможет Вам при ремонте такого характера, если уж он, все-таки необходим.

Заделываем трещины в головке и блоке двигателя своими силами

С течением времени многие агрегаты автомобиля изнашиваются, выходят из строя или, что еще хуже, ломаются. Сегодня мы вам поведаем, как самостоятельно устранить образовавшиеся в головке и блоке двигателя трещины.

Заделываем трещины в головке и блоке двигателя электросваркой

Реанимации подвергаются все трещины, за исключением тех, которые проходят сквозь клапанные гнезда, зеркала цилиндров, а также плоскости прилегания блока и головки. В последнем случае изделие бракуют, в остальных стараются их реабилитировать, этим-то мы сейчас с вами, уважаемые читатели, и займемся.

В самом начале стоит сообщить о том, что существует несколько способов устранения дефектов. Коротко обо всех.

К первому способу можно отнести заделывание трещин с помощью обычной дрели или электросварки.

В случае если блок чугунный, то концы трещины можно засверлить сверлом и зашлифовать их под углом 90 по всей длине кругом, зубилом или каким-нибудь другим приспособлением.

Если вы выбрали ликвидацию трещин с помощью электросварки, то перед началом работы блок необходимо разогреть до 600-650С. Затем с помощью чугунно – медного присадочного прутка диаметром 5 мм и флюса, нужно нанести сплошной ровный слой, который не должен торчать над поверхностью металла более чем на пару миллиметров. После того, как трещина была заварена, блок следует медленно охладить в термошкафу.

Выше предложенный метод является не единственным, вы можете заварить трещину и без подогрева блока, но для этого вам понадобится электросварка.

Можно использовать более доступный способ, если нет под рукой магнитов. Поверхность, где имеется подозрение на трещины, тщательно промывается керосином или любым растворителем для краски. После этого на поверхность наносится жидкая краска и оставляется на 10-15 минут, далее поверхность протирается ветошью и все дефекты становятся заметны невооружённым глазом.

Читать еще:  Чем снизить трение в двигателе

Также нередко используется способ с применением жидкости. Перед тем как залить в канал воду герметично закрываются все отверстия. В канал после воды под давлением закачивается воздух, можно использовать обычный автомобильный компрессор, после чего канал закрывается и блок оставляется на несколько часов. Места, в которых будет проступать вода, и укажут на наличие трещин. Можно и не ждать несколько часов, для этого блок погружается в воду, и пузырьки воздуха укажут на местоположение дефекта. При устранении трещин следует учитывать, что браться за заделку дефектов на гнездах клапанов, на зеркалах цилиндров и не месте соприкосновения блока и ГБЦ самостоятельно не рекомендуется.

Привариваем заплатку на трещину в головке двигателя

Вы можете также приварить заплатку, для этого вам понадобятся медные электроды, обернутые жестью. В завершение швы необходимо покрыть эпоксидной пастой.

Эпоксидную пасту, о которой мы уже упомянули, можно использовать для устранения трещин в головке и блоке двигателя еще и другим способом. Для этого необходимо зачистить их поверхность, просверлить на концах трещины небольшие отверстия, после в них следует нарезать резьбу и ввернуть заподлицо заглушки из меди или алюминия. Затем необходимо обезжирить поверхность (для этого подойдет ацетон или бензин). После с помощью шпателя нужно наносить слой за слоем, в результате у вас должен получиться слой толщиной 3-4 миллиметра. После этого в течение суток эпоксид должен застыть, а если создать стоградусную жару, то он затвердеет за пару часов. В завершение следует отшлифовать поверхность и готово!

Для третьего способа ликвидации трещин нам вновь потребуется эпоксидная паста и стеклоткань, которую будем использовать в качестве заплатки. Подготовительный этап к работе аналогичен выше представленному, только каждый слой пасты нужно чередовать со стеклотканью. Не пожалейте, делайте заплатку с запасом в несколько миллиметров, иначе результат будет неудовлетворительным. Последний слой должен быть эпоксидным.

И завершающий на сегодня, но не последний в общем списке, вариант реанимирования трещин блока и головки двигателя – с помощью штифтов. Для этого в самом начале по всей трещине просверливаем отверстия на расстоянии 7-8 мм друг от друга. Нарезаем резьбу и ввертываем прутки из меди на глубину соответствующую толщине стенки. Затем обрезаем их ножовкой, оставляя выступающие над поверхностью детали на несколько миллиметров концы. После несильными ударами расчеканиваем концы штифтов, которые и образуют сплошной шов. Для закрепления результата в завершение можно покрыть это все эпоксидкой.

Мы описали наиболее подходящие для самостоятельного устранения трещин в головке и блоке двигателя варианты, однако на этом неприятности с авто, к сожалению, не заканчиваются, проблемы могут еще возникнуть при износе распредвала, а также при отработке амортизаторов. В любом случае, не отчаивайтесь, все это легко устранить своими руками, лишь следуя нашим нехитрым рекомендациям.

заклеить дырки в чугунном блоке цилинров — чем?

  • Ответить

#26 Albertik

Рулевой 1-го класса

  • Основной экипаж
  • 948 сообщений
    • Из: тольятти
    • Судно: Comfortina 32
    • Название: Antila
    • Наверх
    • Ответить
    • Цитата

    #27 Sasha240255

  • Капитан
  • 3 784 сообщений
    • Из: Подмосковье
    • Судно: Идет процесс.
    • Название: «Михаил Светлов»

    тогда попробую срезать болгаркой сварочный шов, выступающий за плоскость стенки и поставить сверху крышку на болтах с прокладкой из резины или паронита на обычном герметике. существуют особенности сверления чугуна электродрелью и нарезания в чугуне резьбы?

    • Наверх
    • Ответить
    • Цитата

    #28 валенок

  • Капитан
  • 7 961 сообщений
    • Из: Речновск

    Сварка по чугуну -полная лажа,все равно,что по глине варить.Кроме того появляются сильные напряжения.Зря пытались варить,теперь в этих местах сверлить будет очень проблемно.Дано занимаюсь ремотом чугунных блоков.Безвыходных случаев почти не бывает.Самый лучший способ,но и наиболее кропотливый это сверление по трещине,нарезка резьбы и вворачивание ввертышей.Сначала(на примере резьбы на 10)сверлишь отверстия через 16мм (между центрами сверления)режешь резьбу и вворачиваешь шпильки на резьбовой красный фиксатор,болгаркой срезаешь их под корень.Потом между ними опять сверлишься вворачиваешь в перекрыв и срезаешь.Получается супер.Но в твоем случае,после неудавшейся сварки этот способ уже не реален -чугун будет как ппобедит -сверел не наапасешся.Гни пластину по профилю,сверли по периметру и на болты.Под пластину качественный герметик,только не борщи.Нанеси его(герметик),подожди пока подстынет,прижми пластину болтами,что бы герметик был толщиной милиметра два,а на следующий день протяни равномерненько.

    Сообщение отредактировал валенок: 12 апреля 2010 — 20:42

    • Наверх
    • Ответить
    • Цитата

    #29 Albertik

    Рулевой 1-го класса

  • Основной экипаж
  • 948 сообщений
    • Из: тольятти
    • Судно: Comfortina 32
    • Название: Antila
    • Наверх
    • Ответить
    • Цитата

    #30 chainik

  • Капитан
  • 1 538 сообщений
    • Из: Россия
    • Судно: мотолодка 11х3,1 м

    Варить не надо ничего.Сейчас герметик есть для блоков,2хкомпонентный,марку могу завтра назвать,в багажнике есть.Делаете заплату из алюминия,на чем нибудь не на блоке молотком подгоняете, переодически прислоняя к блоку, трещины нужно тоже накрыть, при нагреве расщеперются, то есть на сухую подгоните прислоните к блоку сверлите отверстие под М5, не более, вдруг стенка тонкая, мажете заплатку герметиком, сажаете на винты, и забываете что когда то дырка была в блоке.Дырку с голову в саабе 2мес.назад клеил,нэ тэчэ. С уважением.

    Сообщение отредактировал chainik: 13 апреля 2010 — 06:32

    • Наверх
    • Ответить
    • Цитата

    #31 chainik

  • Капитан
  • 1 538 сообщений
    • Из: Россия
    • Судно: мотолодка 11х3,1 м

    судя по эскизу,канал не задет.А вот вывалившийся кусок я тем самым «гуженным» способом вмораживал,чудненько получилось

    канал не задет, просто вдоль нижней горизонтальной части заплатки болты не закрутить, они попадут в канал. прокладку ставить не рекомендуете, только слой герметика?

    Читать еще:  Двигатель глохнет на ходу потом заводится

    2All: варили специальными электродами по чугуну, купленными поштучно, причем я поехал на два строительных рынка и купил там по одному элекроду по чугуну разных марок, после чего привез их сварщикам и они попробовали варить выломанный из блока кусок чугуна каждым, и после я купил несколько электродов той марки, которая показала себя лучше всех. естественно инвертор варил постоянным током и полярность установили правильно.

    Сообщение отредактировал chainik: 13 апреля 2010 — 06:36

    • Наверх
    • Ответить
    • Цитата

    #32 Byi

    Рулевой 3-го класса

  • Основной экипаж
  • 104 сообщений
    • Из: д. Поньгома
    • Судно: Карбас (самострой)
    • Название: карбас
    • Наверх
    • Ответить
    • Цитата

    #33 летучий

  • Капитан
  • 4 752 сообщений
    • Из: Н.Новгород
    • Судно: Костромич 1606
    • Название: Беззаветный

    случилось так что я упустил момент слива воды и пару дней было -15 и треснул у меня чугунный блок. в районе гильзы 1 цилиндра изнутри выдавило пластину чугуна по трещине в виде буквы «П». я выломал пластину, т.к. она еще и треснула вдоль, вырезал из старой печной крышки латку и пытался ее приварить. сначала полуавтоматом с углекислотным баллоном, но из-за длины силового кабеля не хватало мощности для аппарата (подогнать катер к тому месту где недалеко от воды есть питание и туда же подогнать автомобиль с баллоном не удавалось из-за отсутствия такого места), потом варили сварочным инвертором с электродами по чугуну. приварилось, но из-за локального перегрева в месте сварки вокруг шва образовалось много трещинок. предполагаю загерметизировать их каким-нибудь материалом типа герметика или клея, стойкого к перепадам температуры — подскажите такой материал. двигатель 4Ч 10,5/13.

    • Наверх
    • Ответить
    • Цитата

    #34 Albertik

    Рулевой 1-го класса

  • Основной экипаж
  • 948 сообщений
    • Из: тольятти
    • Судно: Comfortina 32
    • Название: Antila

    канал не задет, просто вдоль нижней горизонтальной части заплатки болты не закрутить, они попадут в канал. прокладку ставить не рекомендуете, только слой герметика?

    • Наверх
    • Ответить
    • Цитата

    #35 Я&R

  • Капитан
  • 10 314 сообщений
    • Из: Наших Палестин
    • Судно: Дуршлаг с ручкой
    • Название: А, как же!

    Сообщение отредактировал Я&R: 13 апреля 2010 — 13:41

    Чем клеить алюминиевый блок двигателя

    Рис. 15. Сварочный шов, наложенный обратно-ступенчатым способом

    Рис. 16. Сварка способом отжигающих валиков

    Затем, с одного конца на расстоянии 10—12 мм наплавляют участок треугольной формы рядом валиков, расположенных перпендикулярно направлению трещины (рис. 16). После охлаждения участка на него накладывают второй слой отжигающих валиков. Таким же образом заваривают второй конец трещи-
    ны. Далее, по обоим краям трещины вдоль нее наплавляют подготовительные валики вразброс в последовательности, указанной на рисунке так, чтобы расстояние между двумя соседними подготовительными валиками равнялось 50—60 мм (длина подготовительных валиков обычно составляет 30—50 мм). После наложения подготовительных валиков и охлаждения до 18—20°С заплавляют участки трещины между подготовительными валиками прерывистыми участками, постоянно следя за тем, чтобы не допускать перегрева.

    Рекомендуются следующие режимы: сила тока 120—160 а; напряжение 18—25 в; электрод ЦЧ-4 или проволока Св-8 диаметром 3,0—4,0 мм с меловой обмазкой. Сварку можно вести как на переменном токе, используя электросварочный трансформатор СТН-350, так и на постоянном, применяя при этом преобразователь ПС-300.

    Сварка чугунных блоков цилиндров указанным способом позволяет ремонтировать их без предварительного подогрева. Ее применение дает возможность работать на переменном токе, использовать электроды из малоуглеродистой проволоки.

    Однако при этом способе происходит науглероживание шва, что снижает его обрабатываемость и создает возможность при несоблюдении технологии к образованию трещин.

    Ремонтные предприятия применяют и другие способы холодной сварки чугунных деталей: пучком комбинированных электродов (способ А. Г. Назарова), электродами из серого чугуна с меловой обмазкой и др.

    Обломы и трещины на привалочных плоскостях блока цилиндров двигателей ЗИЛ-130 устраняют сваркой медно-нике-левыми электродами или электродами ОЗЧ-1. Это позволяет легко обрабатывать шов и наплавленные участки режущим инструментом.

    Заварка трещин в алюминиевых блоках цилиндров двигателей 3M3-5 3. Блоки цилиндров двигателей 3M3-53 изготовлены из алюминиевого сплава АЛ-4, сварка которого имеет ряд особенностей, что создает определенные трудности. Трудности заключаются в том, что алюминий имеет относительно низкую температуру плавления (657°С), но при нагревании интенсивно соединяется с кислородом, образуя тугоплавкие окислы (их температура плавления 2050°С), которые, находясь на поверхности сварочной ванны, затрудняют сварку. Кроме того, алюминиевые сплавы весьма теплопроводны, при повышенных температурах хрупки, что при несоблюдении технологии сварки приводит к образованию трещин.

    Сварку блока цилиндров двигателей 3M3-53 следует вести преимущественно нейтральной зоной ацетилено-кислородного пламени, либо пламени с некоторым избытком ацетилена. Трещину заваривают в следующем порядке.

    Трещину по концам засверливают сверлом03—5 мм. Зону трещины на 15—20 мм с каждой стороны зачищают до металлического блеска стальной щеткой или на обдирочно-шлифовальном станке с гибким валом абразивным кругом. Затем блок нагревают до температуры 250—300°С в печи или разогревают зону расположения трещины пламенем газовой горелки и заваривают на передвижном стенде или на столе газосварщика. При этом место расположения трещины должно находиться в горизонтальном положении. По обе стороны трещины располагают кусочки присадочного материала из стержней алюминиевого сплава АЛ-4. Направляют пламя горелки на трещину, в которую вводят стальной крючок (рис. 17). Как только металл начнет плавиться, крючок углубляют на всю толщину стенки и помешивают расплавленный металл, разрушая пленку тугоплавких окислов и удаляя ее крючком из сварочной ванны. После этого крючком вводят в сварочную ванну присадочный материал, не отводя пламя горелки до заполнения ванны. Для растворения окислов применяют флюсы, состав которых приведен в табл. 3.

    Читать еще:  P0234 перегрузка двигателя что делать

    После медленного охлаждения сварочный шов зачищают заподлицо с поверхностью основного металла на обдирочношлифовальном станке с гибким валом.

    Трещины можно заваривать и электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности электродами из алюминиевой проволоки с покрытием, состоящим из флюса состава № 4 (см. табл. 3) — 65% по весу и 35% криолита. Толщина покрытия 0,7—1,0 мм на сторону. Диаметр электродной проволоки 4 мм, сила тока 100 а.

    После заварки трещины блок цилиндров проверяют на герметичность. Если трещины располагались на рубашке охлаждения, то проверку осуществляют на стенде для гидравлических испытаний под давлением до 4 кГ/см2 в течение одной минуты. При этом течь воды и запотевание не допускаются.

    Рис. 17. Схема сварки деталей из алюминиевых сплавов:
    1 — горелка; 2 — стальной крючок; 3 — присадочный материал; 4 — асбест; 5 — медная пластина

    Состав флюсов, применяемых при ацетилено-кислородной сварке алюминия и его сплавов

    Плотность сварочного шва, не проходящего по стенкам рубашки охлаждения, можно проверить путем смачивания внутренней стенки керосином. Если плотность недостаточна, то на наружной стенке, предварительно натертой мелом, легко обнаруживается просачивающийся керосин через 5 мин.

    Пористость сварного шва в рубашке охлаждения устраняют опрессовкой специальными растворами или лаками.

    В рубашке охлаждения, залитой 5,5-процентным водным раствором хлористого железа, 3,5-процент.ным раствором натриевой селитры и 8-процентным раствором взумченного желез-ного сурика, создают давление 5—10 кГ/см2 и выдерживают

    10—15 сек. Затем раствор сливают и деталь сушат при комнатной температуре.

    Опрессовку производят также 10-процентным водным раствором жидкого стекла или 4,5-процентным раствором нашатыря под давлением 2—3 кГ/см2. При этом блок необходимо подогреть до температуры 85—96°С.

    Заклейка трещин на наружной поверхности рубашки охлаждения. Поверхность, прилегающую к трещине, очищают от грязи, масла и коррозии, сверлят отверстия диаметром 4,9 мм по концам и вдоль трещины шагом 50—60 мм. Нарезают в отверстиях резьбу Мб, ввертывают в нее шпильки, выступающие части которых срезают заподлицо с поверхностью детали. По длине трещины разделывают канавку под углом 90° на глубину 3—3,5 мм при помощи абразивного круга, а острые углы кромок притупляют. Вырезают из плотной ткани заплаты. Первая заплата должна перекрывать разделанную канавку трещины на 8—10 мм, вторая — первую, а третья — вторую также на 8—10 мм. Подготавливают асбестовый шнур диаметром 2,5—3 мм по длине трещины и пропитывают его клеем БФ-2.

    Очищенную поверхность и подготовленную трещину обезжиривают ацетоном или авиационным бензином при помощи ватного тампона или волосяной кисти. На обезжиренную поверхность наносят три тонких слоя клея БФ-2. После высыхания первого слоя наносят второй, а после высыхания второго третий слой клея БФ-2 и после неполного его высыхания укладывают в канавку асбестовый шнур. Затем накладывают первый слой заплаты и прикатывают ее роликом. Подготовленную заплату необходимо дважды пропитать клеем с обеих сторон и просушить на воздухе в течение 10—20 мин. Перед наложением заплаты на одну ее сторону наносят третий слой клея и подсушивают в течение 10—20 мин до полного высыхания.

    В такой же последовательности подготавливают и накладывают вторую и третью заплаты. Наложенный слой тканевой заплаты прикатывают роликом. После наложения третьего слоя заплаты накладывают на этот слой плотный лист бумаги, резиновую или асбестовую прокладку, металлическую накладку, которые плотно прижимают струбцинами или грузом. Затем выдерживают блок при температуре 90—100° в течение 1—2 ч в сушильном шкафу или нагревают участки, прилегающие к заплате, паяльной лампой. После охлаждения нагретых участков и заплаты снимают струбцины, металлическую накладку, прокладку и зачищают заплаты от наплывов клея.

    Отремонтированные блоки необходимо проверить на герметичность.

    Заделка трещин эпоксидной пастой. Поверхность детали в зоне 25—30 мм с обеих сторон трещины очи-щают от грязи, масла и ржавчины до металлического блсска, на концах трещины сверлят отверстия диаметром 2 мм на проход. По длине трещины разделывают канавку под углом 60— 90° на глубину 2—3 мм.

    За 3—4 мин до заделки трещины пастой зачищенную поверхность, а также трещину обезжиривают ацетоном. Обезжиривание авиационным бензином не рекомендуется из-за наличия в нем жировых веществ.

    Блок устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной находилась в горизонтальном положении, и дефектное место заполняют эпоксидной пастой, плотно вдавливая ее специальной лопаткой. Эпоксидный состав наносят слоем толщиной 2—3 мм.

    Для лучшего заполнения подготовленного участка эпоксидной пастой рекомендуется подогревать его сварочной горелкой или паяльной лампой до температуры 70—80°С. При выдерживании блока при температуре 80—100° в течение 1—4 ч в сушильном шкафу или прогреве пламенем паяльной лампы в течение 5—10 мин наложенный слой эпоксидной пасты отвердевает. Прогревать следует с обратной стороны дефектного места На воздухе при комнатной температуре отвердение длится 24—26 ч.

    После заделки трещин эпоксидной пастой и зачистки шов проверяют на герметичность. Для заделки трещин рекомендуется применять составы эпоксидной пасты, согласно данным табл. 4.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector