Вакуум схема двигателя 2е

Паровая машина Ньюкомена

Паровая машина Ньюкомена — пароатмосферная машина, которая использовалась для откачки воды в шахтах и получила широкое распространение в XVIII веке.

Содержание

• 1 История
• 2 Принцип работы
• 3 Дальнейшее развитие
• 4 Примечания

История [ править | править код ]

Паровой двигатель (эолипил) турбинного типа был изобретён Героном Александрийским в I веке н. э., но оставался забытой игрушкой, и лишь в конце XVII столетия паровые двигатели вновь привлекли внимание энтузиастов. Дени Папен изобрёл паровой котёл высокого давления с предохранительным клапаном и впервые высказал идею использования подвижного поршня в цилиндре. Но до практической реализации Папен не добрался.

В 1705 году кузнец по профессии Томас Ньюкомен совместно с лудильщиком Дж. Коули построил паровой двигатель для водяного насоса (водоподъёмника), опыты по совершенствованию которого продолжались около десяти лет, пока он не начал исправно работать (1712). При мощности 8 лошадиных сил машина поднимала воду с 80-метровой глубины [1] :184 . По-видимому, Ньюкомен использовал ранее полученные экспериментальные данные Папена, который изучал давление водяного пара на поршень в цилиндре и поначалу нагревание и охлаждение пара для возвращения поршня в исходное состояние производил вручную.

Однако на своё изобретение Ньюкомен не смог получить патент, так как паровой водоподъёмник был запатентован ещё в 1698 году Т. Севери, с которым Ньюкомен позднее сотрудничал, поскольку патент Севери получил по акту Парламента право действия до 1733 года. Устройством Ньюкомена был поршневой паровой двигатель с водоподъёмным насосом, и, очевидно, не слишком эффективный, так как тепло пара каждый раз терялось во время охлаждения контейнера, и довольно опасный в эксплуатации: вследствие высокого давления пара двигатели иногда взрывались. Так как это устройство можно было использовать как для вращения колёс водяной мельницы, так и для откачки воды из шахт, изобретатель назвал его «другом рудокопа» [2] [3] .

Водоподъёмные насосы Ньюкомена с поршневым паровым двигателем нашли применение в Англии и в других европейских странах для откачивания воды из глубоких затопленных шахт, работы в которых без них производить было бы невозможно. К 1733 г. их было куплено 110, из которых 14 — на экспорт. С некоторыми усовершенствованиями их до 1800 г. произвели 1454 штуки, и они оставались в употреблении до начала XX века [4] . В России первая машина Ньюкомена появилась в 1777 году в Кронштадте для осушения дока. Усовершенствованная машина Уатта не могла вытеснить машину Ньюкомена там, где был в избытке уголь низкого качества. В частности, на угольных разработках в Англии машины Ньюкомена использовались до 1934 года [1] :186 .

Принцип работы [ править | править код ]

Рабочий ход в вакуумном двигателе Ньюкомена совершается не высоким давлением пара, а низким давлением вакуума, образующегося после впрыска воды в цилиндр заполненный горячим паром. Низкое давление вакуума увеличивало безопасность двигателя, но сильно уменьшало мощность двигателя.

Под действием собственного веса поршень насоса (прикрепленный к левому плечу коромысла на анимации, на анимации сам поршень не показан) опускается вниз, а поршень паровой части машины (прикреплен к правому плечу коромысла на анимации) поднимается, и пар низкого давления впускается в вертикальный рабочий цилиндр, открытый сверху. Впускающий пар клапан закрывается, и пар охлаждается, конденсируясь. Изначально пар конденсировался в результате внешнего водяного охлаждения цилиндра с паром [1] :184 . Затем введено усовершенствование: для ускорения конденсации в цилиндр с паром после закрытия клапана впрыскивалась вода низкой температуры (из ёмкости непосредственно под правым плечом коромысла на анимации), а конденсат сбегал в сборник конденсата. При конденсации пара давление в цилиндре падает, и атмосферное давление с усилием двигает поршень паровой части машины вниз, совершая рабочий ход. При этом поршень насосной части машины поднимается вверх, увлекая за собою воду на более высокий уровень. Далее цикл повторяется [5] . Смазка и уплотнение поршня паровой части осуществляется небольшим количеством воды, налитой на него сверху.

Изначально распределение пара и охлаждающей воды было ручным, затем изобретено автоматическое распределение, т.н. «механизм Поттера».

Работа, производимая атмосферным давлением, тем больше, чем больше ход поршня и сила давления на него. Перепад давлений при этом зависит только от температуры, при которой пар конденсируется, и сила, равная произведению перепада давлений на площадь поршня, увеличивается при увеличении площади поршня, то есть, диаметра цилиндра и, следовательно, объема цилиндра. Совокупно получается, что мощность машины растёт с ростом объёма цилиндра.

Поршень связан цепью с концом большого коромысла, представляющего собой двуплечий рычаг. Насос под нагрузкой связан цепью с противоположным концом коромысла. При рабочем ходе поршня вниз насос выталкивает вверх порцию воды, а затем под собственным весом опускается вниз, а поршень поднимается, заполняя цилиндр паром.

Постоянное охлаждение и повторное нагревание рабочего цилиндра машины было очень расточительным и неэффективным, тем не менее, эти паровые машины позволяли откачивать воду с вдвое большей глубины [1] :185 , чем это было возможно при помощи лошадей. Отопление машин углем, добытым в той же шахте, которую машина обслуживала, оказалось выгодно, несмотря на чудовищную прожорливость установки: примерно 25 кг угля в час на одну лошадиную силу [1] :185 . Машина Ньюкомена не была универсальным двигателем и могла работать только как насос. Попытки Ньюкомена использовать возвратно-поступательное движение поршня для вращения гребного колеса на судах оказались неудачными. Однако заслуга Ньюкомена в том, что он одним из первых реализовал идею использования пара для получения механической работы. Его машина стала предшественницей универсального двигателя Дж. Уатта.

Схожую технологию в наше время используют бетононасосы на стройках

Дальнейшее развитие [ править | править код ]

Рабочий ход поршня только в одну сторону (вниз), и постоянные потери тепла на нагревание остывшего цилиндра ограничивали эффективность машины (КПД менее 1%).

Первым усовершенствованием, введённым Уаттом, был отдельный конденсатор, позволивший держать цилиндр постоянно горячим.

В своём принципиально новом двигателе Уатт отказался от пароатмосферной схемы, создав коромысловую машину двойного действия, в которой рабочими были оба хода поршня. Цепь не могла более служить передаточным звеном к коромыслу во время хода поршня вверх, и возникла потребность в механизме, который передавал бы мощность от поршня к коромыслу в обоих направлениях. Этот механизм также был разработан Уаттом. Мощность увеличилась примерно в пять раз, что дало 75 % экономию в себестоимости угля. Тот факт, что на базе машины Уатта стало возможно преобразование поступательного движения поршня во вращательное, и стал толчком к промышленной революции. Тепловой двигатель теперь мог крутить колесо мельницы или фабричного станка, освободив производство от водяных колёс на реках. Уже к 1800 г. фирма Уатта и его компаньона Болтона произвела 496 таких механизмов, из которых только 164 использовались как насосы. Ещё 308 нашли применение на мельницах и фабриках, а 24 обслуживали доменные печи.

Клапан вентиляции картерных газов

Принцип работы системы вентиляции картерных газов

Система вентиляции картерных газов, является неотъемлемой частью двигателя внутреннего сгорания. Работа системы незаметна, но ее исправность очень важная составляющая правильной и качественной работы двигателя.

Для чего необходима такая система? Система рециркуляции позволяет дожигать в камере сгорания примеси моторного масла и вредные вещества, которые в противном случае попали бы в атмосферу. То есть, это одно из решений по снижению вредных выбросов в атмосферу

Принцип работы клапана вентиляции картерных газов двигателя (КВКР)

Принципиальная схема работы клапана вентиляции картерных газов не имеет особых отличий вне зависимости от конструкции и особенностей двигателя. Главная задача клапана обеспечить регулировку давления поступающих во впускной коллектор картерных газов. При незначительном разряжении клапан открыт. При значительном разряжении во впускном канале клапан закрывается.

Схема работы системы вентиляции картерных газов

Источник фото: 4vezde.com/index.php/11-sistema-snizheniya-toksichnosti-og/19-sistema-ventilyatsii-kartera-pcv

На более современных двигателях применяются усовершенствованные системы, оснащенные дополнительными датчиками и блоками. Они позволяют еще больше оптимизировать работу системы рециркуляции картерных газов.

Признаки неисправности системы и клапана вентиляции картерных газов

Система рециркуляции картерных газов, позволила значительно снизить вредные выбросы. При этом она довольно проста в эксплуатации, практически не требует вмешательства при ремонте двигателя. Однако как и любая система она тоже не идеальна.

Дело в том, что неисправность системы не столь наглядна, как поломка любого другого агрегата двигателя. Но когда система выходит из строя, это может обернуться для автовладельца довольно большими финансовыми потерями. Поломка такой системы не ярко выражена, автовладелец уже замечет непосредственно последствия ее отказа. Признаками поломки обычно являются:

— запотевания шлангов системы

— повышенный расход масла

— течь прокладки клапанной крышки

Наличие масла в патрубках воздушного фильтра. Избыточное давление газов внутри двигателя. И уж совсем, критичный случай это выдавливание сальников коленвала. Согласитесь, бесшумный помощник может обернуться большими проблемами.

Как проверить клапан вентиляции картерных газов

Как и с любым агрегатом автомобиля, необходимо проводить периодический осмотр и устранять неисправность. Дело в том, что клапан рециркуляции работает в довольно грязной среде. Обязательна, необходима его очистка. При малейшем подозрении на его неисправность нужно проверить его работоспособность. В случае если установлен клапан с дополнительными электронными системами, самодиагностика автомобиля может показать ошибку. В более упрощенных версиях необходим навык диагностики.

1. Подсоедините шланг вентиляции к клапану.

2. Запустите двигатель и дайте ему поработать на холостом ходу.

3. Коснитесь пальцем входного отверстия клапана и убедитесь в наличии вакуума.

В этот момент произойдёт перемещение штока клапана.

4. Если во впускном отверстии клапана разрежение не создаётся, то очистите или замените клапан.

Ремонт системы вентиляции картерных газов

Текст, пункты, картинки, вставки

В случае если система отличается своей простотой, то в большинстве случаев необходимо ее очистить, либо заменить изношенные детали (резинки, уплотнители).

Но не стоит забывать система рециркуляции картерных газов состоит не только из клапана а также, маслоотделителя, патрубков и датчиков. Проводить инспекцию и очистку необходимо всей системы в целом.

1 — вытяжной шланг; 2 — шланг отвода газов; 3 — дроссельный патрубок; 4 -указатель уровня масла; 5 — крышка маслоотделителя; 6 — датчик давления масла; 7 — прокладка; 8 — маслоотделитель.

Замена КВКГ (клапана вентиляции картерных газов)

В особо сложных случаях, когда система отказала полностью забита, необходимо клапан заменить. Особенно это касается систем рециркуляции оснащенных сложными электрическими системами.

Отказывает в основном электронная часть, которая ремонту не подлежит.

Стоимость клапана вентиляции картерных газов (КВКГ)

Простые системы с обычными пневматическими клапанами стоят относительно недорого, однако есть нюансы. Некоторые производители устанавливают так называемые интегрированные клапана в клапанную крышку двигателя. И стоимость замены клапана включает в себя стоимость клапанной крышки.

Цены начинаются от 20.000 рублей. В случае с электронными клапанами цены могут варьироваться от 3.500 рублей за неоригинальную деталь до 25.000-30.000 руб за оригинальный клапан. Причем вне зависимости, от производителя срок службы такой системы без вмешательства около 70 000-100 000 км.

Как правильно ухаживать за системой вентиляции картерных газов: профилактика проблем с КВКГ

Увеличить срок службы можно, для этого необходимо следовать нескольким правилам.

1. Использовать исключительно качественное моторное масло, оптимально подходящее к двигателю автомобиля. Например, подобрать лучшее масло для именно вашего автомобиля можно здесь.

2. Производить замену масла вовремя. Также рекомендуется применять промывку масляных систем. Идеальнее всего очищает клапан вентиляции картерных газов Средство для промывки двигателя Профи Pro-Line Motorspulung

3. Проводить периодически осмотр системы на наличие потеков и запотеваний. Двигатель автомобиля на протяжении всего периода эксплуатации должен быть чистым и не иметь, потеков технических жидкостей особенно моторного масла. Пристальное внимание следует уделять местам установки прокладок, сальников и мест стыков крышек. Упростить задачу по выявлению потеков и запотеваний позволяет чистое подкапотное пространство. Облегчить процедуру очистки позволяет Спрей-очиститель двигателя Motorraum-Reiniger.

4. В случае обнаружения недостатков, их необходимо устранить. Помним, что потеки и запотевания являются следствием некорректной работы системы вентиляции. Необходимо разобраться в причинах, и произвести ремонт системы. Кроме того после устранения проблемы необходимо заменить прокладки в местах запотевания.

5. При проведении ТО автомобиля проводить очистку системы от загрязнений каждые 30.000 км. Залогом правильной и безотказной работы системы, является периодическое ее диагностика и обслуживание. Необходимо проводить инспекцию, шлангов на наличие в них загрязнений, устранить загрязнения позволяет Быстрый очиститель Schnell-Reiniger.

Клапан также подлежит инспекции и очистке. Кроме того очистка дроссельной заслонки позволяет значительно снизить риск отказа системы рециркуляции. Очистку дроссельной заслонки можно провести Очиститель дроссельных заслонок Pro-Line Drosselklappen-Reiniger. Применяя очиститель, решается две задачи очистка дроссельной заслонки и попутно очистка системы вентиляции картерных газов.

Вышеприведённые пять пунктов, плюс качественное, оптимально подобранное моторное масло, значительно продлевают срок эксплуатации системы рециркуляции и двигателя автомобиля.

Система рециркуляции картерных газов не преследует только одну цель «борьба за экологичность». Система является неотъемлемой частью подготовки топливовоздушной смеси, она позволяет также поднять экономичность двигателя. Те, кто просто исключают систему из работы, в дальнейшем сталкиваются с дополнительными проблемами, не стоит пренебрегать полезной системой рециркуляции картерных газов. А правильный уход за системой вентиляции картерных газов позволит ей служить сотни тысяч километров.

Электро схемы на B3 B4

#1 Maxi

• Город МО г.Красногорск
• Авто : Audi Allroad
  2.5 TDI
  Quattro

Каждая схема представляет собой картинку в формате *.jpg
Находите нужную Вам схему. и скачиваете!
Каждый файл имеет 3х значную нумерацию. В файле может находится от одной, до 2х схем.
Пользуйтесь на здоровье!

Расположение разъемов на блоке реле. Расположение предохранителей и реле на основном блоке

Обозначения на электрических схемах

Символы на электрических схемах. Символы используемые на диаграммах

Электрическая схема

1. Генератор, аккамулятор, стартер и замок зажигания. Электрическая схема

2. Топливная система

Электрическая схема 3. Освещение перчаточного ящика, прикуривателя, багажника, пепельницы и блока для кассет.
Электрическая схема 4. Освещение салона и задние лампы для чтения.

Электрическая схема 5. Фары и габаритное освещение.
Электрическая схема 6. Указатели поворотов и аварийная сигнализация

Электрическая схема 7. Указатели поворотов и задние фонари.
Электрическая схема 8. Подсветка номерного знака и переключатель освещения.

Электрическая схема 9. Противотуманные фары и фонарь заднего хода.
Электрическая схема 10. Вентиляторы радиатора и отопителя.

Электрическая схема 11. Обогреватель заднего стекла и звуковой сигнал.
Электрическая схема 12. Омыватели и очистители ветрового стекла.

Электрическая схема 13. Омыватели ветрового стекла.
Электрическая схема 14. Переключатели освещения, подсветка номерного знака, подогрев сопел омывателя ветрового стекла.

Электрическая схема 15. Противотуманные фары и лампы заднего хода.(Двигатель 2Е)
Электрическая схема 16. Вентилятор радиатора и отопителя.(Двигатель 2Е)

Электрическая схема 17. Обогреватель заднего стекла и звуковой сигнал.(Двигатель 2Е)
Электрическая схема 18. Электрические стеклоподъемники.

Электрическая схема 19. Электрические стеклоподъемники.
Электрическая схема 20. Электрические стеклоподъемники.

Электрическая схема 21. Система центральной блокировки.
Электрическая схема 22. Система центральной блокировки.

Электрическая схема 23. Зеркало с электрическим приводом.
Электрическая схема 24. Очиститель и омыватель заднего стекла.

Электрическая схема 25. Датчик минимального уровня охлаждающей жидкости, комбинация приборов давления масла.
Электрическая схема 26. Счетчик указателя уровня топлива и температуры.

Электрическая схема 27. Многофункциональный индикатор и датчики индикатора.
Электрическая схема 28. Многофункциональный индикатор и датчики индикатора.

Электрическая схема 29. Система зажигания, блок управления Digifant и датчик детонации.
Электрическая схема 30. Блок управления Digifant, лямбда-датчик и топливные форсунки.

Электрическая схема 31. Устройство запуска холодного двигателя. (Двигатель KR)
Электрическая схема 32. Система зажигания. (Двигатель KR)

Электрическая схема 33. Стабилизация оборотов холостого хода. (Двигатель KR)
Электрическая схема 34. Топливная система и датчики температуры охлаждающей жидкости. (Двигатель KR)

Электрическая схема 35. Топливная система Mono-Jetronic и Лямбда-датчик.
Электрическая схема 36. Топливная система Mono-Jetronic.

Электрическая схема 37. Система зажигания и подогрева впускного коллектора Mono-Jetronic.
Электрическая схема 38. Топливная система и датчик температуры охлаждения жидкости KE-Motronic.

Электрическая схема 39. Система впрыска топлива KE-Motronic, блок управления, датчик детонации и Лямбда-датчик.
Электрическая схема 40. Система впрыска топлива KE-motronic и самодиагностика.

Электрическая схема 41. Генератор, аккамулятор, стартер и замок зажигания (Двигатели PF, PB, RP, 2E)
Электрическая схема 42. Система питания топливом. (Двигатель PF и PB августа 1989г.)

Электрическая схема 43. Система питания топливом и Лямбда-датчик. (Двигатель RP с августа 1990г.)
Электрическая схема 44. Система питания топливом. (Двигатель RP с августа 1990г.)

Электрическая схема 45. Система зажигания и подогрев впускного коллектора. (Двигатель RP с августа 1990г.)
Электрическая схема 46. Система зажигания, блок управления Digifant, датчик детонации. (Двигатель 2Е)

Электрическая схема 47.Блок управления Digifant, Лямбда-датчик и топливные форсунки. (Двигатель 2Е)
Электрическая схема 48. Система питания топливом Digifant. (Двигатель 2Е)

Электрическая схема 49. генератор, стартер подогрева впускного коллектора. (Двигатель ААМ ABS с 1994г.)
Электрическая схема 50. Блок управления, потенциометр дросельной заслонки, топливные форсунки и датчик полодения дросельной заслонки. (Двигатель ААМ ABS с 1994г.)

Электрическая схема 51. Блок управления, лямбда-датчик, система зажигания и топливная система. (Двигатель ААМ ABS с 1994г.)
Электрическая схема 52. Блок управления системой впрыска дизельного двигателя 1Z с 1994г.

Электрическая схема 53. Блок управления системой впрыска дизельного двигателя 1Z с 1994г. (продолжение).
Электрическая схема 54. Блок управления системой впрыска дизельного двигателя 1Z с 1994г. (продолжение).

Электрическая схема 55. Блок управления системой впрыска дизельного двигателя 1Z с 1994г. (продолжение).
Электрическая схема 56. Блок управления системой впрыска Digifant, система зажигания, датчик детонации, датчик температуры охлаждающей жидкости и потенциометр CO. (Двигатель 2Е с 1994г.)

Электрическая схема 57. Блок управления систеомй впрыска Digifant, датчик положения дросельной заслонки и датчик температуры охлаждающей жидкости (Двигатель 2Е с 1994г.)
Электрическая схема 58. Блок управления системой впрыска Digifant, топливные форсунки и клапан оборотов холостого хода. (Двигатель 2Е с 1994г.)

Электрическая схема 59. Многофункциональный индиктор, датчик спидометра и датчик давления масла. (Двигатель 2Е с 1994г.).
Электрическая схема 60. Генератор, стартер, подогрев впускного коллектора и система впрыска топлива. (Двигатель ADZ с 1994г.).

Электрическая схема 61. Блок управления, датчик положения дросельной заслонки, топливные форсунки и выключатель положения дроссельной заслонки. (Двигатель ADZ с 1994г.).
Электрическая схема 62. Блок управления, лямбда-датчик, система зажигания и топливная система. (Двигатель ADZ с 1994г.).

Электрическая схема 63. Блок управления системой впрыска топлива Simos, система зажигания, датчик скорости и датчик детонации.
Электрическая схема 64. Блок управления системой впрыска топлива Simos, Лямбда-датчикб датчик температуры охлаждающей жидкости, топливные форсунки и датчик температуры выпускного коллектора.

Электрическая схема 65. Блок управления системой впрыска топлива Simos, клапан дроссельной заслоник и электромагнитный клапан фильтра.
Электрическая схема 66. Блок управления системой впрыска топлива Simos, датчик давления масла, датчик спидометра и датчик температуры поступающего в двигатель воздуха.

Электрическая схема 67. Генератор и стартер дизельного двигателя AFN.
Электрическая схема 68. Блок управления дизельного двигателя AFN (продолжение).

Электрическая схема 69. Блок управления дизельного двигателя AFN (продолжение).
Электрическая схема 70. Блок управления дизельного двигателя AFN (продолжение).

Электрическая схема 71. Блок управления дизельного двигателя AFN (продолжение).
Электрическая схема 72. Многофункциональный индикатор, датчик спидометра, датчик давления масла, датчик температуры охлаждающей жидкости дизельного двигателя AFN.

Электрическая схема 73. Комбинация приборов автомобилей с дизельными двигателями AFN с 1994г.

Электрическая схема 74. Комбинация приборов автомобилей с дизельными двигателями AFN с 1994г.

Вакуумная дуговая плавильно-заливочная установка

Патент 2239757

Вакуумная дуговая плавильно-заливочная установка

Изобретение относится к вакуумной металлургии, а именно к плавильным печам для получения литых и фасонных отливок из тугоплавких и химически активных металлов и сплавов. Установка содержит вакуумную рабочую камеру с системой водоохлаждения, гарнисажный тигель, размещенный в рабочей камере, механизм подачи расходуемого электрода, установленный над гарнисажным тиглем на одной с ним вертикальной оси, два боковых центробежных стола и стенд приварки расходуемого электрода. Установка дополнительно снабжена центральным центробежным столом, расположенным между двумя боковыми центробежными столами, вторым гарнисажным тиглем и механизмом подачи расходуемого электрода, установленным над вторым гарнисажным тиглем на одной с ним вертикальной оси. Причем гарнисажные тигли и механизмы подачи расходуемого электрода установлены параллельно и симметрично относительно вертикальной оси центрального центробежного стола. Изобретение обеспечивает производство литых массивных отливок до 600 кг по жидкому металлу высокого качества, при этом установка легка в обслуживании и экономична в эксплуатации. 3 ил.

Изобретение относится к вакуумной металлургии, а именно к плавильным печам, предназначенным для получения литых и фасонных отливок из тугоплавких и химически активных металлов и сплавов.

Наиболее близкими аналогом к предлагаемой установке является плавильно-заливочная вакуумная установка для плавления и получения отливок из титановых сплавов с выплавкой жидкого металла методом дуговой плавки с расходуемым электродом в гарнисажном тигле и центробежной заливкой в литейные формы ДВЛ-250 (см. Производство фасонных отливок из титановых сплавов. Братухин А.Г., Бибиков Е.Л., Глазунов С.Г. и др. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: ВИЛС, 1998. — Стр.45-46).

Плавильно-заливочная установка ДВЛ-250 состоит из рабочей камеры, вакуумной системы, системы водоохлаждения, графитового гарнисажного тигля, механизма подачи расходуемого электрода, двух центробежных столов и отдельного стенда приварки расходуемого электрода.

Механизм подачи электрода смонтирован на отдельной конструкции, которая для переноса электрода со стенда приварки в рабочую камеру поворачивается на 180°. Разливку металла из графитового гарнисажного тигля в контейнеры литейных форм, устанавливаемых на центробежные столы, производят на две противоположные стороны. Диаметр центробежного стола 1380 мм, скорость вращения 200-400 об/мин.

Рассмотренная плавильно-заливочная установка имеет следующие недостатки: не позволяет получать массивные титановые отливки массой более 300 кг и потребляет относительно большое количество электроэнергии, что является одной из причин высокой себестоимости титанового литья.

Задачей изобретения является создание вакуумной плавильно-заливочной установки, обеспечивающей возможность производства литых массивных отливок (до 600 кг по жидкому металлу), с одновременным повышением производительности вакуумной плавильно-заливочной установки и снижением себестоимости получаемых отливок.

Сущность изобретения заключается в том, что вакуумная дуговая плавильно-заливочная установка, содержащая вакуумную рабочую камеру с системой водоохлаждения, гарнисажный тигель, размещенный в рабочей камере, механизм подачи расходуемого электрода, установленный над гарнисажным тиглем на одной с ним вертикальной оси, два боковых центробежных стола и стенд приварки расходуемого электрода, дополнительно снабжается центральным центробежным столом, расположенным между двумя боковыми центробежными столами, вторым гарнисажным тиглем и механизмом подачи расходуемого электрода, установленным над вторым гарнисажным тиглем на одной с ним вертикальной оси, причем гарнисажные тигли и механизмы подачи расходуемого электрода установлены параллельно и симметрично относительно вертикальной оси центрального центробежного стола.

Изобретение соответствуют критериям патентоспособности; обладает новизной, что следует из сравнения с прототипом; изобретательским уровнем, так как явно не следует из существующего уровня техники; промышленно применимо.

На фиг.1 представлена конструктивная схема предлагаемой вакуумной плавильно-заливочной установки, продольный разрез; на фиг.2 — механизмы подачи расходуемого электрода и стенд приварки расходуемого электрода, вид по стрелке А на фиг.1; фиг.3 — разрез стенда приварки расходуемого электрода Б-Б на фиг.2.

Вакуумная дуговая плавильно-заливочная установка состоит из вакуумной рабочей камеры 1 с системой водоохлаждения, двух гарнисажных тиглей 2, двух механизмов подачи расходуемого электрода 3, отдельного стенда приварки расходуемого электрода 4 и трех центробежных столов: правый 5, левый 6 и центральный 7.

Рабочая камера 1 представляет собой горизонтально расположенную сварную конструкцию, снабженную торцевыми крышками 8. Торцевые крышки 8 размещены на тележках 9, которые установлены на рельсы 10.

На общей с рабочей камерой 1 литой чугунной станине 11 смонтированы три центробежных стола: правый 5, левый 6 и центральный 7, приводимых во вращение индивидуальными двигателями. Двигатели постоянного тока подбираются с учетом плавной регулировки скорости вращения от 200 до 400 об/мин.

На столы центробежных машин 5, 6 и 7 устанавливаются контейнеры литейных форм соответственно 12, 13 (до 300 кг по жидкому металлу) и 14 (до 600 кг по жидкому металлу), либо другая литейная оснастка. Контейнеры литейных форм 12, 13 и 14 прижимаются к столам центробежных машин 5, 6 и 7 центробежными замками.

Над контейнерами литейных форм 12, 13 и 14 подвешиваются с помощью специального крепления заливочные устройства 15, которые представляют собой сварные конструкции из листового материала и труб.

Два гарнисажных тигля 3 в поворотных водоохлаждаемых корпусах, что обеспечивает поворот тиглей на 105° на обе стороны от вертикальной плоскости с помощью электроприводов, размещены в плавильно-заливочной камере 1 параллельно друг другу. При этом центральный центробежный стол 7 располагается между двумя гарнисажными тиглями 2, что дает возможность проводить одновременную разливку металла сразу из двух гарнисажных тиглей 2 в контейнер литейных форм 14. Два боковых центробежных стола 5 и 6, на которых устанавливаются контейнеры литейных форм 12 и 13, располагаются с внешних сторон гарнисажных тиглей 2.

Над каждым гарнисажным тиглем 2 на одной с ним вертикальной оси расположены механизмы подачи расходуемого электрода 3. Два механизма подачи электродов 3 смонтированы на отдельных конструкциях, установленных независимо от рабочей камеры 1 на основной станине 11.

Приводная станция подачи электрода обеспечивает движение электрода вверх и вниз. Токоподводы к электродам 16 выполнены из гибких медных кос.

Стенд приварки расходуемого электрода 4 расположен отдельно от рабочей камеры 1 на станине 11 между механизмами подачи расходуемого электрода 3.

Система водоохлаждения состоит из напорного 17 и сливного 18 коллекторов.

Вакуумная дуговая плавильно-заливочная установка работает следующим образом.

Вначале проводят подготовку вакуумной дуговой плавильно-заливочной установки к плавкам. Внутреннюю поверхность печи (стенки вакуумной рабочей камеры 1, водоохлаждаемые кольца тиглей 2, штоки электрододержателей на двух механизмах подачи электрода 3) тщательно очищают пылесосом. С целью обезжиривания и удаления влаги тщательно протирают внутреннюю поверхность печи гидролизным спиртом.

Устанавливают и закрепляют на столах центробежных машин 5, 6 и 7 предварительно собранные контейнеры литейных форм 12, 13 и 14, либо другую литейную оснастку. На расстоянии 30-50 мм от верхнего края центрального стояка подвешивают с помощью специального крепления промежуточную литниковую чашу 15.

В случае необходимости производят приварку нового электрода к огарку использованного на стенде приварки электрода 4. Приварка расходуемого электрода проводится поочередно для каждого из двух механизмов подачи расходуемого электрода 3. Для этого вся конструкция одного из двух механизмов подачи электрода 3 поворачивается на 90°, после чего производится приварка расходуемого электрода. После проведения приварки расходуемого электрода механизм подачи электрода 3 возвращается в рабочее положение.

Рабочую камеру 1 закрывают откатными торцевыми крышками 8 и вакуумируют. Затем подают воду на все водоохлаждаемые части установки.

Далее проводят первую плавку и заливку металла в контейнер литейных форм 14, расположенный на центральном центробежном столе 7, который находится между двумя тиглями 2. Для этого электроды механизмами подачи электрода 3 подводят до короткого замыкания с дном гарнисажных тиглей 2, включают источник электропитания и отводят электроды от дна на 20-30 мм до возникновения электрических дуг.

При центробежной заливке форм за две минуты до окончания плавки включают центробежную машину центрального стола 7 и доводят число оборотов до заданного. После наплавления нужного количества металла в двух гарнисажных тиглях 2 выключают электрические дуги, электроды механизмами подачи 3 подаются вверх и производится одновременный слив металла в контейнер литейных форм 14 через заливочный лоток 15, расположенный над этим контейнером, из гарнисажных тиглей 2.

Когда заливка контейнера литейных форм 14 заканчивается, тигли 2 и электроды возвращают в рабочее положение и проводят вторую плавку — включают источник электропитания, зажигают электрические дуги и плавят металл в гарнисажных тиглях 2. За две минуты до окончания плавки включают центробежные машины боковых столов 5 и 6. После наплавления в тиглях 2 необходимого количества металла выключают дуги, отводят электроды и производят заливку металла в контейнеры литейных форм 12 и 13 через заливочные лотки 15, расположенные над этими контейнерами.

Далее производится охлаждение контейнеров литейных форм 12, 13 и 14 в течение 1,5-2 часов в вакууме.

Затем производится отключение системы водоохлаждения, разгерметизация рабочей камеры установки 1 и открытие торцевых крышек 8, после чего вынимаются контейнеры литейных форм 12, 13 и 14.

Предлагаемая вакуумная дуговая плавильно-заливочная установка позволяет производить порционную заливку трех контейнеров литейных форм за один рабочий цикл плавильно-заливочной установки без разгерметизации печи в промежутке между двумя плавками.

Использование такой схемы проведения плавок приводит к значительному повышению производительности печи и сокращению себестоимости получения отливок за счет перекрытия этапов рабочего цикла, особенно остывания отливок (наиболее продолжительный этап рабочего процесса вакуумной дуговой плавильно-заливочной установки) и исключения операций повторных вакуумирований печи.

В данной вакуумной дуговой плавильно-заливочной установке производится одновременная заливка металла сразу из двух гарнисажных тиглей в центральный контейнер литейных форм, что обеспечивает возможность производства массивных отливок (до 600 кг по жидкому металлу).

Таким образом, данная вакуумная дуговая плавильно-заливочная установка обеспечивает получение широкой номенклатуры отливок машиностроительного назначения (от 150 кг до 600 кг по жидкому металлу) высокого качества, легка в обслуживании и экономична в эксплуатации.

Вакуумная дуговая плавильно-заливочная установка, содержащая вакуумную рабочую камеру с системой водоохлаждения, гарнисажный тигель, размещенный в рабочей камере, механизм подачи расходуемого электрода, установленный над гарнисажным тиглем на одной с ним вертикальной оси, два боковых центробежных стола и стенд приварки расходуемого электрода, отличающаяся тем, что установка дополнительно снабжена центральным центробежным столом, расположенным между двумя боковыми центробежными столами, вторым гарнисажным тиглем и механизмом подачи расходуемого электрода, установленным над вторым гарнисажным тиглем на одной с ним вертикальной оси, причем гарнисажные тигли и механизмы подачи расходуемого электрода установлены параллельно и симметрично относительно вертикальной оси центрального центробежного стола.